的雪洁（标准化）是日本方法的第四阶段5S精益制造。其目标是建立与前三个5S阶段（Seiri，Seiton和Seiso）有关的工作方法以及总体操作的标准。
在必须与其他人共享的方法，工具和过程中，有必要放弃个人主义倾向。这回应了需要采取行动以帮助彼此理解事物，从而分享共同愿景的需要。
这样，所有员工都将知道如何以有效，安全的方式组织和维护其工作场所，并具有明确的指示并得到所有人的充分理解。
没有标准化的工作，您将永远无法不断改进流程或找出错误发生的地方。
为了使每个人都了解标准化的系统，必须对员工进行培训，甚至还要进行定期测试以确保他们正确地理解它。系统设计应有助于他们的学习。
特点
净胜不是指一项活动，而是指一种状态或状况。它包括建立一套健壮的程序来维护第一个3S。
然而，Seiketsu的真正目的不仅是标准化在5S的前三个阶段所做的工作，而且是实现标准化的工作，确保通过指令以可重复的方式执行最有效的处事方式。文件化的工作程序（标准操作程序）。
Seiketsu还涉及视觉概念：每个人都应该能够一目了然地区分正常情况和异常情况。
标准化
标准化使异常和异常情况脱颖而出。如果将一组清洁机整齐地排成一排，每个清洁机都放置一个位置，那么缺少的清洁机将很明显。
同样，如果所有检查的零件在标准的可见位置都贴有标签，那么当缺少任何要检查的零件时，可以很容易地检测到它。彩色标签还允许您突出显示未通过检查的项目。
标签，颜色编码和其他视觉工具，以及书面程序，都是标准化过程的一部分。
标准化的创新性有很多可能性：使用定位标记，透明的保护罩（可提供可见性），液晶和其他根据变化的条件而变化的电子代码，显示路线的箭头等。
好处
减少培训时间
类似的情况也类似地记录在案，在每个工作组中执行基本任务，并且经验丰富的同事可以向新来者解释事情。
减少或消除混乱
每个工人都清楚地知道他们的任务和责任
如何实现Seiketsu？
-所有员工的角色和职责必须形成文件并明确。管理层必须为员工提供足够的时间来制定和实施更改。
-员工必须乐于接受并帮助实施变更。为了使员工采用标准流程，必须告知公司所有成员。
-在实施和记录标准是什么或标准应该是什么时，您举行的小组讨论会议越多，成功维护它的可能性就越大。
-5S的前三个阶段应标准化，以确保清洁成为常规过程的一部分。为此，必须向人员提供时间，设备和书面说明。
-用整个公司的通用代码对不同的区域，功能等进行彩色编码，以使内容尽可能清晰。
-必须找到扩展标准颜色和图像使用范围的方法，以快速，一致地传达重要信息。这样做的主要好处是增加了工作场所的安全性。
-具有在其单元中存储工具和设备的标准方法，以便公司中的任何人都知道在哪里寻找东西。有用于文档的特定区域和颜色代码，以便它们在所有区域都通用。
-让操作员记录工作流程。这些文件将确保轮班和不同操作员之间的一致性。
-通过让相同的操作员定义和编写说明，可以避免出现任何问题，因为他们不理解工作说明或因为他们不同意所描述的方法。此外，他们对自己的工作方法有更多的控制权，因此更有动力。
例子
使用标准化标志
所有“退出”标志看起来都相同，但是与“进入”标志或“洗手间”标志不同，从而使消息易于快速理解。
其中一些已被并入社会：带有斜线的红色圆圈表示“不要进来”或“不要这样做”，或者带有骷髅和交叉骨的标签标示有毒药。
清洁工作场所
每个工人应执行一组日常清洁任务，例如：
-清洁工具，然后将其存放在各自的架子上。
-扫地的指定区域。
-清洁并检查该班次期间使用的机械。
-正确存放工作场所的物品：例如，将盖子盖在容器上。
-根据需要关闭或拔下电动工具。
-清除工作表面上的灰尘。
-目视检查是否一切就绪。
这套动作对每名工人的日常例行工作不应增加五分钟以上。关键是这成为常规。
为了使管理人员强制执行标准，必须将其记录下来。井井有条的工作场所照片应足够。
使用颜色
可以确定使用彩色不干胶标签，以明显地将其粘贴到生产线上质量保险公司审查过的产品上，以表明其特定的质量状态。例如：
红标
产品不符合质量规格。必须将其丢弃。
黄色的标签
正在观察的产品。需要其他测试或返工。
绿色标签
质量认可的产品。
理想情况下，在所有工作区域中佩戴这些标签都是日常生活的一部分。
颜色也可以用在人身上，在头盔，徽章，衬衫等上可以使用不同的颜色，以指示工人的职能或等级。
例如，这将使查看电工在哪里工作变得容易。它还可以清楚地表明某人何时从事其不合格的工作。
参考文献
- 奥斯卡·奥洛夫森（Oskar Olofsson）（2018）。精益5S精工。世界一流的制造业。摘自：world-class-manufacturing.com。
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- Micazen咨询和技术公司（2018）。5S-标准化（精工）。摘自：micazen.com。
- Juan Felipe Pons（2018）。实施5S方法论的关键和技巧。阅读施工博客。摘自：leanconstructionblog.com。