第一次世界大战的结果是工业维护的发展变得更加重要，在这一阶段中，机器必须以最大的能力运转而不会受到干扰。以前，工作人员几乎完成了90％的工作，而第一台机器估计只有10％。
工业维护起源于19世纪初开始将机器用于生产商品和服务的过程。作为其所有开发阶段的共同特征，有必要使其变得越来越专业。
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工业维护是技术组织性质的一套措施，以前可能会也可能不会制定，其目的是维护设备的功能并保证一段时间后机器处于最佳状态。
可以提及的工业维护目标包括：保持机器的工作能力，减少计划外的停机次数，提高生产率，以最低的成本使生产资料处于理想状态。
通过工业维护计划，目标是提高生产能力的使用水平，保存或恢复设备和设施以实现其生产功能，以最小的磨损实现最大的机器效率并最大程度地提高生产率。使用寿命。
工业维护任务不仅限于设备和机械，而是所有固定或移动装置，工业，商业或特定服务用房，即任何类型的生产资产。
从起源到现在的阶段
第一代：从工业革命到1950年
对应于全面的纠正性维护，在该维护中，预计会发生故障以便进行相应的维修。此阶段通常在1950年之前确定，是自工业革命开始以来最长的阶段。维护成本过去一直很高，解决问题的停机时间很长。
第一次世界大战的结果是，随着批量生产的实施，工厂开始制定最低限度的生产计划，因此需要组建一个团队，专注于维护生产线上的机器并减少生产成本。尽可能短的停止时间。
与生产区域平行，出现了维护区域，该区域主要用于修复纠正性或紧急性故障。此外，还分配了预防任务以避免失败。
纠正性维护的特点是高昂的人工成本和高昂的机会成本，因为必须立即提供备件才能解决所记录的任何损坏。
其中最明显的缺点是设备逐渐磨损造成的质量影响，没有可用备件的风险，这意味着高成本，突然故障导致的停机时间以及可能并行产生其他问题的风险。 。
第二代：1950年至1970年
二次大战的来临已经使预防性维护工作系统化。几年后，美国质量控制协会成立，这有助于进行工作的统计研究，也提高了所获得产品的质量。
第二代专注于故障的预防性维护，为此定期进行周期性的重复性工作以实现这一目标。这个阶段持续到70年代末。
其中，由于发现了设备的寿命与其故障概率之间的关系，因此开始进行预防性替换。
预防性维护有多种方式：它可以是一个定期进行的过程，通常间隔6到12个月。也可以根据制造商的规范或工程标准进行编程。
另一个模式可能旨在实现流程的改进，尽管它没有设定的频率，但它涉及重新设计以优化流程。最后，由操作员通过简单或常规的活动进行自动维护。
第三代：从1980年到1990年
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执行有条件的维护，也就是说，维护取决于参数的监视，根据这些参数将对机器执行更换或翻新工作。
由于有了可靠的电子检查和控制设备，这项工作才得以实现，这使得可以通过定期测量来了解设备的实际状态。
这是预测性维护的时代，其中包括及早发现未来问题的初期症状。通常进行因果研究以找出故障的根源。在此阶段的一个区别因素是生产区域开始介入问题的检测。
预测性维护的一大优点是能够跟踪和记录故障，从而使计划未来的维修变得更加容易，维护人员的干预也更少。
第四代：从1990年至今
这个阶段的开始通常是在90年代，当时美国公司已经将其整体质量的概念纳入其动态之中，而日本工业从60年代开始就一直在倡导全面质量。Total Quality Management（TQM，其英文缩写） ）寻求在组织及其工作人员的所有过程中建立质量意识。
第四代产品对应于全面的生产维护，这源于寻求卓越或一句话的日本起源的哲学的启发：以可接受的质量，以最低的成本，以永久的整体意识获得最大的收益。为此，要执行一些小的维护任务，例如调整，检查，零件更换，并与维护经理保持持续的互动。
该计划侧重于整个公司的人为因素，分配了预防性维护任务以最大程度地发挥资产的有效性。它涉及三个原则：始终使设备保持良好状态，着重于提高生产率，并让所有员工参与。
这是持续改进系统的阶段，其特点是实施改进小组和监视行动。现在，维护被认为是一种好处，而不是必要的弊端，并且被组织的所有部门都认为是一种承诺。
目的是通过可用性，最佳性能和优质产品来实现设备的整体效率，这意味着经济效率。
此外，通常还会使用其他三种工具：风险工程，涉及确定可接受或不可接受的故障后果；可靠性分析是指确定可行且有利可图的预防任务；改善可维护性，包括减少维护时间和成本。
在此阶段，有关工作安全和卫生的立法以及更环保的做法已经发生了重要变化。因此，他们开始实施净化设备，提取设备，噪声衰减，检测，控制和警报设备。
如今，该领域的专家估计，维护成本将逐渐增加，这将导致行业生产更可靠，易于维护的产品。
维护的重要性
工业维护已从一种必要的弊端变成了使组织的各个部门参与并参与其中的利益。这主要是因为已经认识到有效管理设备和设施的故障或问题的真正重要性，这可能会影响商品或服务生产的任何阶段。
应当指出，工业维护的重要性在于：
-防止工作事故并提高人员安全。
-减少因停产而造成的损失。
-降低了无法避免的故障的严重性。
-防止损坏设备或设施。
-保证设备的可接受性能。
-它可以记录每台机器所需的维护过程。
-延长设备或货物的使用寿命。
-在安全和预先设定的操作条件下保留生产资产。
-提高活动质量。
-它可以根据公司的需求适当地准备预算。
参考文献
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