的批量生产系统是一种制造方法，其中，产品是在特定的组或批量加工中，时间帧之内。一批可以在大型制造过程中经过一系列步骤来制造所需的最终产品。
批生产用于多种类型的制造，可能一次只需要少量的生产，以确保特定的质量标准或过程更改。
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该生产系统也称为不连续生产，因为材料会在每个生产过程之前堆积。生产过程中的每个步骤都同时应用于整批产品。在完成整个批次之前，该批次不会移至生产过程的下一个阶段。
与其他生产系统的比较
在此系统中，不是连续或单独制造项目，而是成组或分批进行制造。
它与批量生产或连续生产方法不同，后者不需要经常或定期检查或更改产品或过程。
订单生产和批量生产本质上是相似的，除了批量生产中产品的生产量相对较大。
传统上，批量生产用于已实施精益生产理念的公司。
特点
降低流程成本
批生产系统用于降低每个过程的每小时成本，考虑到给定过程生产的零件数量越多，每小时的成本降低得越多。
但是，由于缺少材料和过程中的库存积压，因此未考虑停机时间。
需求不连续
当需求不够广泛或周期性不足以启动依赖于单件流程的生产系统时，可以采用这种生产方法。
在这些情况下，目标是获得最佳的生产批量，以最大化所需的资源和原材料，并满足客户的需求，从而将当前库存降至最大。
推系统
批量生产系统是推式生产系统；也就是说，当初步过程完成时，下一个过程将采用产品，并将采用已生产的产品。
不管后续过程的生产率如何，从后面的生产过程都在推动生产。
机器按时间顺序直接与制造过程相关。
批量
批次大小应尽可能小，以在操作员或机器使用与库存增加之间进行权衡。
当批次大小太大时，由于停机时间过多和不必要的库存运输，周期时间会增加。
产品变更
使用批生产方法，以便可以在制造过程中对产品进行任何临时更改或修改。
例如，如果产品需要突然更改材料或更改某些细节，则可以在批次之间完成。
这与装配生产或批量生产不同，在装配生产或批量生产中，这样的更改不容易进行。批次之间的时间称为循环时间。每个批次可以分配一个编号。
机器变化缓慢
使机器适应一种或多种产品所需的更改通常很慢。这就是为什么每次更改都用来生产某种类型的零件的原因。
因此，该系统不是很灵活，因为它不允许同时生产多个产品模型。
因此，使用该生产系统很难按需工作，并且通常生产时都有库存。
更大的物理空间
使用批生产的公司需要大型设施来积累过程中的库存。这样，该清单就有丢失，损坏或引起工作场所事故的风险。
同样，还需要大型仓库来保证成品等待交付给客户。
优点
-由于批量生产较小，因此批量生产有利于质量控制。例如，如果过程中存在错误，则与批量生产相比，它可以在没有太大损失的情况下得到修复。
-当需要小批量生产时（例如糖果店）仅烘烤所需的饼干，效果很好。
-当对产品的需求不足以保持专用机器或生产过程连续运行时，这是有道理的。
产品种类繁多
-使用它的公司可能有多种产品，而不是单一类型，因此给客户提供了更多选择，因此有更大的销售可能性。
-非常适合自定义或季节性订单，或新产品的试用版。
-它允许使用单个生产系统制作不同的季节性商品。
-该公司降低了集中于单一产品，生产相同类型的多种不同产品的风险。
-您可以灵活地生产各种不同的产品或不同的产品变体。
经济优势
-您可以通过降低购买新计划和产品的风险来节省资金。结果，这允许根据业务需要改变或修改批生产。
-因为可以更有效地使用机器，所以生产完整的批次而不是单个产品更经济。
-因为他们只知道他们工作的过程，所以对他们的专业化要求很低。
-通常具有较低的资金成本。
缺点
-如果原型出现错误，则其他相同产品也会出现该故障，因为机器会完全复制该错误。这浪费了宝贵的时间并且材料的损失是昂贵的。
-较小的批次需要对过程和数据收集进行更多的计划，调度和控制。
-除了批生产所需的人工外，还需要人工将物料从批处理的一个阶段移至另一阶段。
-生产系统不是很灵活，因为它不能适应客户的需求。
-原材料和资源没有得到最佳利用，因为有许多停工等待下一批。
闲置时间
-批次生产的主要缺点是各个批次之间存在一定的停机时间，在此期间会更改机械设置。这使生产力完全停止。
-生产设备占用大量空间。空闲时，该空间不会被用来赚钱。
-重新配置生产系统以在停机期间产生不同的结果。按照精益制造的说法，这些都是浪费的资源。
-如果在整个过程中不断更改或修改产品，则还可能会花费您一些停机时间。
-停机时间增加，随之而来的是生产成本。
例子
工业鼓风机，电动机，工具以及书籍和包装印刷通常通过批处理系统完成。
对于某些情况和产品，批量生产是唯一可行的方法。在当地的三明治店，他们每天通过将面团块放在饼干片上并将薄片放入烤箱中来制作饼干。
每天可以批量供应一天的新鲜曲奇。在这种情况下，小批量烘烤是有意义的，因为需要少量的新鲜农产品。
如果一家公司出售大量盒装饼干，且保质期长，则分批可能不是最有效的选择。
取而代之的是，批处理和连续过程的组合可能更可取：将面团分批混合，同时以连续过程形成，烘烤和包装饼干。
丰田案
最大限度地减少浪费在设置和更改上的时间是优化此生产系统的关键。
精益生产方法建议针对此问题在停机之前尽可能多地完成转换工作。这称为一分钟换模。
目标是尽可能减少转换时间，然后继续寻找减少转换时间的方法。
例如，在丰田生产系统中，更换用于制造车身的金属冲压模具花了12个小时到3天。
通过使用精密定位设备，这一时间减少到仅90分钟。这是一个巨大的进步，但他们并没有止步于此-流程的进一步完善将转换时间缩短到仅十分钟。
这些金属冲压模具重达几吨，并且需要定位在1毫米的公差内。丰田的周转时间可以从三天缩短到仅十分钟，从而大大提高了其批生产系统的效率。
参考文献
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